Przepływ procesu produkcji podkładki hamulcowej
I. Przegląd maszyn do szlifowania podkładki hamulcowej
Definicja i funkcja
Maszyna do szlifowania podkładki hamulcowej to wyspecjalizowany sprzęt używany do precyzyjnej obróbki powierzchni tarcia podkładek hamulcowych. Wykorzystuje szlifowanie kół lub pasów ściernych do polerowania powierzchni, zapewniając zgodność z wymaganiami projektowymi dla tolerancji grubości, płaskości i chropowatości powierzchni. Czynniki te bezpośrednio wpływają na wydajność hamowania (stabilność, kontrola hałasu) i żywotność usług.
Ii. Przepływ procesu szlifowania podkładki hamulcowej
1. Przygotowanie surowców i przetwarzanie wstępne
-Skład materiału **: oparte na żywicy, półmetaliczne lub ceramiczne materiały kompozytowe.
- Proces formowania: nacisk na gorąco lub nacisk na zimno, a następnie spiekanie.
- Szorstka obróbka: Użyj maszyn do picia lub mielenia, aby usunąć burrs, pozostawiając dodatek do szlifowania 0. 2 - 0. 5 mm.
2. Kroki podstawowe w przetwarzaniu maszyny do szlifowania
Krok 1: Zaciskanie i pozycjonowanie
- Wyczyść powierzchnię podkładki hamulcowej i zabezpiecz ją na urządzeniu, zapewniając wyrównanie poziome.
- System CNC odczytuje model 3D przedmiotu obrabianego i automatycznie dostosowuje siłę zacisków.
- protokół bezpieczeństwa:
- Noś osobisty sprzęt ochronny (PPE).
- Wyczyść kurz ze śrub ołowiowych przed regulacją zacisków silnika w dowolnym kierunku.
- Grubość piły do gniazda: 2,7 mm; Szerokość gniazda<3.0 mm.
- Dostosuj głębokość i pozycję za pomocą uchwytów pionowych i poziomych na podstawie wymagań procesu, a następnie zablokuj.
Krok 2: Szorstkie szlifowanie
- Szlifowanie: 80–120 Grit Diamond Wel.
- Parametry: wrzeciona prędkość: 1500 obr / min; Szybkość pasz: 10–20 mm/s.
- Cel: Szybko usuń nadmiar materiału, zbliżając grubość blisko wartości projektu (Leave 0. 0 5–0,1 mm do szlifowania wykończenia).
- Dostosowania:
- Ustaw silnik szorstkiego szlifowania na 0. 3 - 0. 4 mm grubszy niż ostateczny cel.
- Wyświetlacz cyfrowy: x 0 wskazuje wysokość szorstkiego koła szlifowania; Y 0 wskazuje położenie kół szlifowania.
- Poluzuj śruby mocujące, dostosuj pionowe uchwyty do wartości docelowych i zablokuj.
Krok 3: Zakończenie szlifowania
- Koło szlifierskie: 200–400 Grit CBN (azotek sześcienny) koło.
- Parametry: Prędkość wrzeciona: 2500 obr / min; Szybkość pasz: 5–10 mm/s.
- Cel: Osiągnij tolerancję grubości ± 0. 005 mm i chropowatość powierzchni mniejsza lub równa RA 1,6 μm.
- fazowanie:
- Oblicz wymiary fazowania na wymagania procesu.
- Zwróć się do szlifowania o 2–3 mm, a następnie dostosuj pochodzenie na podstawie szlifowania próbnego. Zamknij po kalibracji.
Krok 4: Fazowanie i szczelinowanie
- Dodatkowe funkcje: Niektóre maszyny integrują fazowanie kół lub głowic do cięcia laserowego.
- Cel: Wyeliminuj stężenie naprężeń krawędziowych, optymalizuj rozpraszanie ciepła i zapobiegaj piskomu hamulcowego.
- Testy przedprodukcyjne:
- Test 2–3 próbek przed pełną produkcją.
-Tolerancja interfejsu bloków klamry do friction: 0-0. 1 mm pionowo.
- Szerokość bloku bocznego vs. blok tarcia boczna tolerancja: 0. 0 5–0,1 mm.
- Minimalna wysokość 2–3 mm zarezerwowana w pobliżu podkładu stalowego, aby zapobiec fazowaniu kółka z płytkami push.
- Parametry dopracowania, jeśli wystąpią odchylenia.
Krok 5: Czyszczenie
- Mycie wysokiego ciśnienia: usuń szczątki i resztkowy chłód.
Streszczenie
Jako podstawowy sprzęt procesowy w produkcji podkładki hamulcowej, precyzja i wydajność maszyn do szlifowania podkładek hamulcowych bezpośrednio określa wydajność produktu i konkurencyjność rynkową.
