Jak ta fabryka klocków hamulcowych zmniejszyła swój ślad węglowy o 40% bez podnoszenia cen

Zrównoważona produkcja nie jest już modnym hasłem marketingowym,-jest przewagą konkurencyjną. Oto jak jedna z fabryk dokonała skoku.

Przemysł klocków hamulcowych nigdy nie był znany z tego, że jest ekologiczny. Pomijając-energochłonne prasy na gorąco, odpady pyłu metalicznego i opakowania, typowa fabryka klocków hamulcowych pozostawia znaczny ślad dla środowiska. Ale to się szybko zmienia. Producenci OEM branży motoryzacyjnej i dystrybutorzy na rynku części zamiennych coraz częściej wymagają komponentów niskoemisyjnych. Przepisy europejskie wymagają obecnie raportowania pełnego-cyklu życia klocków hamulcowych sprzedawanych w UE. Nawet na mniej regulowanych rynkach klienci flotowi zadają pytania dotyczące zrównoważonego rozwoju.

Jedna z fabryk-średniej wielkości klocków hamulcowych zdecydowała się wyprzedzić konkurencję. W ciągu 18 miesięcy obniżył emisję dwutlenku węgla o 40%, utrzymując ceny produktów na stałym poziomie. Oto, jak tego dokonali-i dlaczego każda fabryka klocków hamulcowych powinna pójść w ich ślady.

Punkt wyjścia: brudna i energochłonna-operacja

Przed transformacją fabryka miała charakter typowo branżowy. Surowce przybyły w małych plastikowych torebkach. Mieszalnia słabo zbierała kurz. Prasy na gorąco pracowały przez całą dobę, bez odzysku ciepła. Podkładki ze złomu-około 3% produkcji-poszło bezpośrednio na składowisko. Opakowanie składało się z plastikowych blistrów umieszczonych w kartonowych pudełkach. Audyt węglowy wykazał, że 70% emisji pochodziło z energii elektrycznej wykorzystywanej w prasach na gorąco i piecach do utwardzania, a kolejne 15% z transportu surowców i odpadów.

Zarząd początkowo obawiał się, że przejście na ekologię będzie oznaczało bankructwo. Nowy sprzęt kosztuje. Dostawcy pobierają opłaty za materiały pochodzące z recyklingu. Postanowili jednak dokładnie sprawdzić liczby-i odkryli, że wiele ekologicznych inwestycji zwróciło się w ciągu dwóch lat.

Krok pierwszy: elektryzuj i odzyskuj ciepło

Największy sukces przyniósł odzysk ciepła. Fabryka zainstalowała wymienniki ciepła w sześciu gorących prasach i dwóch piecach do utwardzania. Zamiast odprowadzać gorące powietrze na zewnątrz, system wychwytuje je i wykorzystuje do wstępnego{{2}podgrzania napływającej wody oraz do ogrzania podłogi w fabryce w zimie. Ta pojedyncza zmiana zmniejszyła zużycie gazu ziemnego o 60% i obniżyła całkowite koszty energii o 18%.

Następnie fabryka wymieniła stare prasy hydrauliczne na nowsze modele-elektryczne serwo. Zużywają one o 30% mniej energii elektrycznej i działają chłodniej, co ogranicza potrzebę stosowania wentylatorów. Okres zwrotu kosztów nowych pras? Czternaście miesięcy.

Krok drugi: Tnij odpady i poddawaj recyklingowi pył po tarciu

Złom klocków hamulcowych, który trafił do śmietnika. Teraz trafiają do granulatora. W fabryce zainstalowano system, który rozdrabnia odrzucone klocki na gruby proszek, oddziela stalowe płyty nośne do recyklingu i przesyła proszek cierny z powrotem do mieszalni. Do 15% pierwotnego materiału ciernego można zastąpić zawartością pochodzącą z recyklingu, bez wpływu na wydajność.

Kolejnym ukrytym problemem był pył powstający podczas szlifowania i wykańczania. Wcześniej został zmieciony i wyrzucony. Obecnie próżniowy system zbierania pyłu wychwytuje pył, który następnie jest sprzedawany firmie produkującej materiały budowlane w celu wykorzystania jako wypełniacz do asfaltu. To, co było kosztem utylizacji, obecnie stanowi niewielkie źródło przychodów.

Krok trzeci: przemyślenie surowców i opakowań na nowo

Fabryka współpracowała ze swoim dostawcą żywicy, aby przejść na bio-żywicę fenolową wytwarzaną z płynnych łupin orzechów nerkowca. Nowa żywica zachowuje się identycznie przy prasowaniu na gorąco, ale jej ślad węglowy jest o 35% mniejszy. Stalowe płyty nośne pochodzą obecnie z huty wykorzystującej elektryczne piece łukowe zasilane energią odnawialną.

Opakowanie zmieniło się diametralnie. Zniknęły plastikowe blistry. Podkładki są teraz zawijane w papier pakowy z recyklingu i pakowane w pudełka kartonowe wykonane w 80% z odpadów-konsumenckich. Pudełka są również mniejsze,-przeprojektowane tak, aby zmieściły się na większej liczbie podkładek na palecie, co oznacza mniej ciężarówek na drogach. Fabryka szacuje, że emisje w transporcie spadły o 12% dzięki zwykłej optymalizacji wymiarów pudełek.

Wyniki: niższa emisja, te same ceny

Po 18 miesiącach ślad węglowy fabryki na 1000 zestawów klocków hamulcowych spadł o 40%. Koszty energii są o 22% niższe. Koszty wywozu śmieci są bliskie zera. I co najważniejsze, fabryka nie podniosła cen. Oszczędności wynikające z energii i odpadów z nadwyżką rekompensują opłaty za nowy sprzęt.

Klienci zauważyli. Dwóch europejskich dystrybutorów podpisało umowy na wyłączność dostaw specjalnie ze względu na niską-emisję dwutlenku węgla przez fabrykę. Kupujący flotę w Ameryce Północnej zażądał raportu dotyczącego zrównoważonego rozwoju fabryki przed odnowieniem umowy.

Co to oznacza dla branży

Od lat rynek klocków hamulcowych konkuruje ceną i niczym więcej. To się zmienia. W miarę jak coraz więcej regionów przyjmie wymogi dotyczące raportowania emisji gazów cieplarnianych, a klienci końcowi staną się bardziej świadomi ekologicznie, zrównoważony rozwój fabryki klocków hamulcowych stanie się kluczowym wyróżnikiem.

Przedstawiona tutaj fabryka udowodniła, że ​​ekologia nie oznacza bankructwa. Oznacza to po prostu mądre podejście do energii, odpadów i materiałów. Każda fabryka klocków hamulcowych może uczyć się na ich przykładzie. Pytanie nie brzmi, czy coś zmienić,-ale jak szybko.